新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：中國產(chǎn)業(yè)升級正走在艱難的上坡階段，沒有企業(yè)置身事外。曾經(jīng)為國家富強(qiáng)立下汗馬功勞的制造業(yè)，更是被推到了風(fēng)口浪尖。如何面對失去的資源紅利？如何從粗放管理、經(jīng)驗(yàn)管理的泥沼中蛻變？如何面對2025？

豐田精益生產(chǎn)方式

企業(yè)在向智能化、無人化工廠升級的同時(shí)，筆者認(rèn)為大多數(shù)企業(yè)需要踏踏實(shí)實(shí)做好“精益生產(chǎn)五輪改造”，當(dāng)然，每家企業(yè)的基礎(chǔ)或者發(fā)展階段不一樣，“五輪改造”的切入點(diǎn)及重點(diǎn)也有所差別，結(jié)合十多年精益化輔導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)，筆者總結(jié)出“精益生產(chǎn)五輪改造”方案，希望給中國的制造業(yè)，特別是中小企業(yè)一些參考。每個(gè)階段歷時(shí)2-6月左右，五輪改造周期10-12個(gè)月，實(shí)現(xiàn)五大運(yùn)營指標(biāo)倍增目標(biāo)，即“人均效率增長100%”、“交付周期縮短50%”、“制造費(fèi)用減少50%”、“庫存周轉(zhuǎn)率增長100%”、“不良率下降50%”。

第一輪 調(diào)整系統(tǒng)結(jié)構(gòu)

內(nèi)涵：研、產(chǎn)、供、銷結(jié)構(gòu)性調(diào)整，系統(tǒng)協(xié)同效能提升100%

歷時(shí)：2-3個(gè)月

第一階段 梳理公司商業(yè)模式，明確公司生產(chǎn)方式

商業(yè)模式不同，對應(yīng)的生產(chǎn)方式往往也不一樣，比如商貿(mào)型企業(yè)和制造型企業(yè)商業(yè)模式完全不同，即使都是制造型企業(yè)，商業(yè)模式也大相徑庭，比如OEM企業(yè)、ODM企業(yè)、OBM企業(yè)，因?yàn)槟Ｊ降牟町悾a(chǎn)方式也會(huì)存在很大差異，即使都是OEM企業(yè)，因?yàn)樾袠I(yè)不同，生產(chǎn)組織過程也會(huì)大不一樣，比如MTO模式、MTA模式、MTS模式、以及時(shí)下比較流行的C2M模式等。不同的模式要求研、產(chǎn)、供、銷不同的協(xié)同方式，根據(jù)筆者的經(jīng)驗(yàn)，國內(nèi)不少企業(yè)因?yàn)樯虡I(yè)模式不清晰，導(dǎo)致系統(tǒng)間的協(xié)同效率以及公司資源配置效率較為低下；

第二階段 優(yōu)化研、產(chǎn)、供、銷主價(jià)值鏈流程

很多企業(yè)做精益生產(chǎn)最大的問題，也是最大的誤區(qū)，認(rèn)為精益生產(chǎn)就是生產(chǎn)部門的事情，這種認(rèn)知將直接導(dǎo)致精益生產(chǎn)的失敗，或收效寥寥。精益生產(chǎn)方式是一個(gè)系統(tǒng)，涉及到研、產(chǎn)、供、銷每一個(gè)系統(tǒng)，也包括質(zhì)量、工程、設(shè)備、人資、財(cái)務(wù)、后勤等所有部門，在第一輪改造過程中，必須厘清研、產(chǎn)、供、銷主價(jià)值鏈流程，首先必須明確各部門或系統(tǒng)的職能，其次是是他們之間的接口流程，必須清晰、精準(zhǔn)，否則必然是一團(tuán)亂麻“剪不斷理還亂”！

第三階段 建立研、產(chǎn)、供、銷協(xié)同規(guī)則

沒有規(guī)矩不成方圓，這些主要部門之間往往是平級部門，誰都不領(lǐng)導(dǎo)誰，所以，必須建立必要的協(xié)同規(guī)則及溝通機(jī)制，比如新產(chǎn)品立項(xiàng)、試產(chǎn)、評審等，市場部、研發(fā)部、生產(chǎn)部、質(zhì)量部、采購部應(yīng)該各自承擔(dān)什么樣的責(zé)任，比如研發(fā)試產(chǎn)的生產(chǎn)任務(wù)，采購的原則是是么？生產(chǎn)計(jì)劃排單原則是什么？因?yàn)樵趯?shí)際業(yè)務(wù)中，這些工程訂單往往會(huì)和量產(chǎn)訂單發(fā)生沖突。再比如銷售部門的訂單管理、需求預(yù)測與生產(chǎn)部門的計(jì)劃管理等，生產(chǎn)和銷售如何協(xié)同？必須建立規(guī)則，是否可以插單、插單的窗口期多長、插單的彈性多大等等，這些都需要建立規(guī)則，否則，就是“怨天尤人、雞飛狗跳”，訂單多少緩急都不是最重要的，重要的是“有序”，“有序”是“有效”的前提。

第二輪 優(yōu)化現(xiàn)場布局

內(nèi)涵：優(yōu)化工廠布局，車間、產(chǎn)線結(jié)構(gòu)性調(diào)整，提升運(yùn)作效率50%

歷時(shí)：2-3個(gè)月

第一階段 優(yōu)化工廠整體布局，合理設(shè)置功能區(qū)

中國很多民營企業(yè)，由于發(fā)展階段所致，廠區(qū)往往缺乏長遠(yuǎn)、整體布局，根據(jù)業(yè)務(wù)需要，逐步拓展，造成了現(xiàn)在“打補(bǔ)丁”式的廠區(qū)布局，因?yàn)閺S區(qū)布局的不可理，導(dǎo)致了物流、人流、車流的不通暢或低效，這些都需要根據(jù)公司中長期的發(fā)展規(guī)劃及工藝流程進(jìn)行必要的規(guī)劃及優(yōu)化，確保安全、高效、美觀。

第二階段 優(yōu)化車間布局，合理設(shè)置車間功能區(qū)

車間的布局存在同樣的問題，功能區(qū)的設(shè)置往往隨意為之，業(yè)務(wù)增長了，設(shè)備增加了，哪里有地方就擱哪，導(dǎo)致物流及工藝過程管理的困難。筆者2014年結(jié)合SLP模型給海爾洗衣機(jī)車間進(jìn)行布局優(yōu)化，通過原料庫、成品庫、線邊庫等功能區(qū)結(jié)構(gòu)性調(diào)整，車間整體物流效率提升45%左右。

第三階段 優(yōu)化產(chǎn)線布局，實(shí)現(xiàn)流線化與柔性化生產(chǎn)

產(chǎn)品來自產(chǎn)線，產(chǎn)線的布局對生產(chǎn)效率的影響是最直接的，布局的好壞將直接影響產(chǎn)線的節(jié)拍（TAKT）、線平衡（LB）、生產(chǎn)周期（CT）以及生產(chǎn)的柔性，特別是對離散型生產(chǎn)企業(yè)，如機(jī)加工企業(yè)，機(jī)臺(tái)集群式的布局已經(jīng)大大影響了設(shè)備的效率及生產(chǎn)的柔性，而按照產(chǎn)品工藝流程的“一筆畫”布局則大大提升了生產(chǎn)的效率，“U”型單元線布局則大大提高了生產(chǎn)的柔性。即使是流水線，也同樣存在布局問題，如主線與支線的設(shè)計(jì)，如何保持節(jié)拍的協(xié)同，而不至于斷線或堵線。好的產(chǎn)線布局往往會(huì)設(shè)計(jì)多個(gè)方面，不僅有平面布局，還有立體布局，如懸掛鏈系統(tǒng)就是常見的空中布局。

第三輪 打造精益現(xiàn)場

內(nèi)涵：“現(xiàn)場五要素”系統(tǒng)性優(yōu)化，消除浪費(fèi)，制造費(fèi)用減少50%

歷時(shí)：3-6個(gè)月

我們常說的“現(xiàn)場五要素”主要指的是“人、機(jī)、料、法、環(huán)”，不斷的優(yōu)化現(xiàn)場五要素管理，通過全員參與，實(shí)現(xiàn)效率的持續(xù)提升。很多朋友會(huì)疑問，企業(yè)也經(jīng)常有朋友向筆者提出，不是很多老師都建議企業(yè)從簡單的精益改善做起嗎？為什么到第三輪才進(jìn)行這些“基礎(chǔ)”的精益改善呢？這也是筆者與別的顧問老師不同的地方，也是筆者十余年咨詢經(jīng)驗(yàn)的觀點(diǎn)，對于一般企業(yè)，如果前面兩輪改造缺失，直接做第三個(gè)階段，看似簡單易操作，但是真正的實(shí)效卻很難體現(xiàn)，或難以持久，搞搞改善活動(dòng)，看似很熱鬧，卻缺乏系統(tǒng)和根基。所以，這些看似“簡單、枯燥”的活動(dòng)放到第三輪改造才是更加合理的。

第一階段 SOP標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與多能工培育

由于經(jīng)驗(yàn)式管理的慣性，筆者接觸和輔導(dǎo)很多企業(yè)，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)都比較粗放，水分空間很大，試想一下，沒有標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)、沒有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，如何核算標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能、如何計(jì)算工價(jià)？筆者曾經(jīng)服務(wù)的一家企業(yè)，一個(gè)員工一個(gè)月的“工時(shí)”可以計(jì)到2000-3000個(gè)“工時(shí)”，因?yàn)楣と斯べY是4000-6000元/每月，工價(jià)是幾十年前定的，2元/工時(shí)，若干年過去了，工價(jià)沒變，工資漲了，“工時(shí)”也“被漲了”，這樣的案例不是個(gè)案，很多的企業(yè)都存在，或許不像這么極端，卻不容忽視。而多能工與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是相輔相成的，每個(gè)員工掌握三項(xiàng)技能，每項(xiàng)作業(yè)必須有三個(gè)人會(huì)，這樣就能保證生產(chǎn)派工的彈性與柔性；

第二階段 現(xiàn)場6S、TPM及TQM等全員管理

很多企業(yè)的精益生產(chǎn)是從6S開始的，往往是虎頭蛇尾，走走過場，不了了之。6S也好、TPM也好、TQM也罷，其核心是全員參與與持續(xù)堅(jiān)持，如果前期的管理不到位（第一輪及第二輪改造），這些細(xì)節(jié)層面的改善收效往往是甚微的，比如，6S所講的整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養(yǎng)，所講的目視化、定制化、TPM、TQM所講的員工自主保全、自主檢查等所產(chǎn)生的的效果往往會(huì)因?yàn)楫a(chǎn)銷不協(xié)同、產(chǎn)研不協(xié)同、產(chǎn)供不協(xié)同、布局不合理等因素化為烏有，從而打擊現(xiàn)場員工的積極性。

第三階段 強(qiáng)化班組建設(shè)，進(jìn)入PDCA改善循環(huán)

現(xiàn)場的核心是班組，所以班組建設(shè)的好壞與成敗直接決定了現(xiàn)場管理與作業(yè)的好壞與成敗，班組的關(guān)鍵是班組長，所以班組長的培養(yǎng)與成長至關(guān)重要。實(shí)際情況是大多數(shù)企業(yè)并不關(guān)注班組建設(shè)以班組長的培訓(xùn)與培養(yǎng)，很多企業(yè)車間沒有班組園地，班組長不能做到脫產(chǎn)或者半脫產(chǎn)，班組文化建設(shè)幾乎為零，以為有幾份班組管理制度就算班組建設(shè)了，其實(shí)相差還太遠(yuǎn)、太遠(yuǎn)。

第四輪 推動(dòng)兩化融合

內(nèi)涵：內(nèi)外部價(jià)值鏈集成，借助信息化、自動(dòng)化，實(shí)現(xiàn)敏捷制造，資產(chǎn)效能增加50%

歷時(shí)：3個(gè)月規(guī)劃（實(shí)施1-3年）

第一階段 建設(shè)內(nèi)部信息化系統(tǒng)，并進(jìn)行必要的自動(dòng)化升級

21世紀(jì)，第一個(gè)10年，不少企業(yè)走上了信息化發(fā)展道路，但成功者不多。很多企業(yè)也只是淺嘗輒止，信息化建設(shè)往往處于“半癱瘓”狀態(tài)。在國家“互聯(lián)網(wǎng)+”戰(zhàn)略的引導(dǎo)下，第二個(gè)10年，需要補(bǔ)課，迎頭趕上，借助信息化及自動(dòng)化手段，完善企業(yè)各職能及業(yè)務(wù)系統(tǒng)的效率，比如倉儲(chǔ)管理系統(tǒng)及立體倉儲(chǔ)、自動(dòng)碼垛及搬運(yùn)系統(tǒng)，比如ERP系統(tǒng)、比如MES系統(tǒng)、CRM系統(tǒng)、PDM/PLM系統(tǒng)、加工中心、自動(dòng)焊接、自動(dòng)噴涂等系統(tǒng)，利用“信息化+自動(dòng)化”策略，替代原來的“人海戰(zhàn)略”。

第二階段 內(nèi)部信息化系統(tǒng)集成，并規(guī)劃兩化融合

將現(xiàn)有的及經(jīng)過優(yōu)化的信息化系統(tǒng)進(jìn)行集成，包括系統(tǒng)間集成，PC端與移動(dòng)端集成，消除信息孤島現(xiàn)象，將信息收集、分析、利用的價(jià)值鏈完全打通，真正發(fā)揮信息的資源價(jià)值。同時(shí)開發(fā)信息接口，提升設(shè)備自動(dòng)化程度，與信息進(jìn)行有效對接，信息化驅(qū)動(dòng)，是未來“數(shù)字化工廠”、“無人工廠”的基本特征。比如，未來的情況是，生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃直接發(fā)送給機(jī)臺(tái)，機(jī)臺(tái)的物料需求信息發(fā)送給倉庫，倉庫自動(dòng)揀配物料并搬運(yùn)到指定位置，這些所有的指令在1秒內(nèi)精準(zhǔn)完成，比人的效率提升1000倍以上。

第三階段 內(nèi)外部信息化系統(tǒng)集成，信息共享，及時(shí)迭代

全球產(chǎn)業(yè)在50年前就已經(jīng)開始互聯(lián)，鏈接的程度會(huì)愈加緊密，作業(yè)產(chǎn)業(yè)生態(tài)或供應(yīng)鏈的一員，企業(yè)不光需要把自己做好，更需要與產(chǎn)業(yè)互聯(lián)，包括上下游的所有成員，誰的連接更緊密、更有效，誰將會(huì)在下一輪產(chǎn)業(yè)周期中存活并發(fā)展起來。比如：上下游聯(lián)合開發(fā)技術(shù)及產(chǎn)品，上下游共同管理庫存，上下游共同過程及風(fēng)險(xiǎn)管理等等，而這些都是基于內(nèi)外部信息化系統(tǒng)的集成，基于信息的共享，基于及時(shí)的信息迭代，而5G、VR、AI、IoT時(shí)代的來臨，加速了這個(gè)進(jìn)程.

以上三個(gè)階段不可能在短短3個(gè)月內(nèi)完成，可能是3年，甚至更長，是一個(gè)持續(xù)漸進(jìn)的過程，前面3個(gè)月可以做一些改變，但更多的是一個(gè)規(guī)劃過程，做到綱舉目張，企業(yè)需要的就是勇敢的跨出第一步，獲得先發(fā)優(yōu)勢。

第五輪 實(shí)現(xiàn)自主經(jīng)營

內(nèi)涵：組織與績效系統(tǒng)優(yōu)化，劃小單元，獨(dú)立核算，自主管理，人效提升100%

歷時(shí)：3-6個(gè)月

國內(nèi)很多企業(yè)在學(xué)稻盛阿米巴、學(xué)海爾小微經(jīng)營體，但大多數(shù)并不成功，自覺不自覺的演變成了“分田到戶”承包制，這也是筆者為什么把“自主經(jīng)營”放到了第五輪改造階段的原因。條件不成熟或簡單的學(xué)習(xí)或模仿，只能給企業(yè)帶來更多的困惑，甚至災(zāi)難。

第一階段 內(nèi)部市場化，建立上下游價(jià)值鏈供求關(guān)系

西方的管理理論強(qiáng)調(diào)的是分工，關(guān)注的專業(yè)職能的發(fā)揮，這種管理思想加劇了企業(yè)管理的條塊化、碎片化，部門墻在所難免，各部門、各崗位只對過程負(fù)責(zé)，不對結(jié)果負(fù)責(zé)，這也是為什么很多企業(yè)做績效考核適得其反的原因，每個(gè)部門或崗位KPI得分很高，公司卻沒有經(jīng)營利潤。

如何把外部的市場壓力傳導(dǎo)到內(nèi)部每一個(gè)部門甚至每一個(gè)員工，一個(gè)好的做法就是內(nèi)部市場化。根據(jù)筆者給企業(yè)輔導(dǎo)的經(jīng)驗(yàn)，國內(nèi)很多企業(yè)其實(shí)已經(jīng)做出了相關(guān)的管理實(shí)踐，比如，事業(yè)部制，比如部門公司化，內(nèi)部承包制等就是內(nèi)部市場化的表現(xiàn)，但相對比較粗放，缺乏精密的制度設(shè)計(jì)。在第一階段，筆者建議首先實(shí)現(xiàn)主要業(yè)務(wù)部門實(shí)現(xiàn)內(nèi)部市場化，比如營銷部門（捆綁研發(fā)部門）、采購部門（捆綁倉儲(chǔ)部門）、生產(chǎn)部門（捆綁設(shè)備、質(zhì)量部門）先進(jìn)行獨(dú)立核算。

第二階段 對外開放接口、對內(nèi)細(xì)分單元，建立前后工序市場化

針對相對成熟的經(jīng)營體，逐步授權(quán)，適度開放對外接口，比如銷售部門認(rèn)為內(nèi)部生產(chǎn)系統(tǒng)交期、質(zhì)量、成本等缺乏市場競爭力，可以對外尋求外包、生產(chǎn)部門認(rèn)為采購部門的物料交期、質(zhì)量、成本等缺乏競爭力，可以直接對外采購，當(dāng)然這些“自主經(jīng)營”行為都要有嚴(yán)格的流程進(jìn)行管控。

針對成熟度較高的經(jīng)營體，進(jìn)行逐層裂變，形成二級經(jīng)營體、三級經(jīng)營體等，比如制造部門是一級經(jīng)營體，車間是二級經(jīng)營體，工段或產(chǎn)線是三級經(jīng)營體，甚至部分員工成為四級經(jīng)營體，筆者在給浙江某家電公司進(jìn)行阿米巴輔導(dǎo)，就把公司的司機(jī)設(shè)置為獨(dú)立經(jīng)營體，不光降低了公司成本，也增加了司機(jī)的收入。

第三階段 小微單元跨系統(tǒng)合作，組建創(chuàng)客單元，真正實(shí)現(xiàn)市場化

這個(gè)階段實(shí)際上已經(jīng)把公司當(dāng)做了創(chuàng)客平臺(tái)，隨著個(gè)體意志的崛起、內(nèi)部創(chuàng)業(yè)及分享經(jīng)濟(jì)模式的流行，這種內(nèi)部小微單元跨系統(tǒng)合作，基于項(xiàng)目的“創(chuàng)業(yè)”是一種非常好的激活員工活力的模式，甚至部分項(xiàng)目可以轉(zhuǎn)化為公司新的業(yè)務(wù)單元，這樣的案例在華東地區(qū)隨處可見，在筆者服務(wù)過的企業(yè)也屢見不鮮，如浙江某傳統(tǒng)電子企業(yè)，通過內(nèi)部小微團(tuán)隊(duì)創(chuàng)業(yè)，孵化出了多個(gè)互聯(lián)網(wǎng)時(shí)尚品牌，比如在海爾、小米、騰訊、阿里巴巴等企業(yè)，這樣的小微創(chuàng)業(yè)項(xiàng)目幾乎每天都在發(fā)生。這種模式的厲害之處在于既保持了傳統(tǒng)組織的穩(wěn)定性，又實(shí)現(xiàn)了小組織的靈活性，他們不是“零起步”盲動(dòng)，而是借助“母體資源”的一次次“精準(zhǔn)”突破。

五輪改造方案僅僅是一個(gè)參考框架方案，不同的企業(yè)須根據(jù)自身發(fā)展階段進(jìn)行調(diào)適，管理提升或生產(chǎn)方式升級不是一蹴而就的事情，有其內(nèi)在的規(guī)律和邏輯，我們可以加快步伐，可以縮短周期，但必要的環(huán)節(jié)我們很難跳躍，標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化、精益化、自動(dòng)化、智能化，很難想象，一個(gè)缺乏標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化的企業(yè)，直接躍升到自動(dòng)化、智能化的生產(chǎn)方式，而精益化就是連接的橋梁，以上就是精益生產(chǎn)方式五輪改造方案。