新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（Just In Time）生產方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。

精益生產管理

精益生產是當前工業(yè)界最佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產物，它是從豐田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。

精益生產既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個零的終極目標。

精益生產的實質是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員；推進生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現零浪費；最終實現拉動式準時化生產方式。

精益生產的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產品開發(fā)設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。

精益生產方式的優(yōu)越性及其意義

與大量生產方式相比，日本所采用的精益生產方式的優(yōu)越性主要表現在以下幾個方面：

1.所需人力資源無論是在產品開發(fā)、生產系統，還是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，最低能減至1/2；

2. 新產品開發(fā)周期—最低可減至l／2或2/3；

3 .生產過程的在制品庫存—最低可減至大量生產方式下一般水平的1／10；

4. 工廠占用空間—最低可減至采用大量生產方式下的1/2；

5. 成品庫存—最低可減至大量生產方式下平均庫存水平的1/4；

6 .產品質量—可大幅度；

精益生產方式是徹底地追求生產的合理性、高效性，能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產的核心，即關于生產計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現代生產管理理論也具有重要的作用。

精益生產管理方法上的特點

一、拉動式(pull)準時化生產 (JIT)

－－以最終用戶的需求為生產起點。

－－強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。

－－組織生產運作是依*看板（Kanban）進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。

－－生產中的節(jié)拍可由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化）。

－－由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。

二、全面質量管理

－－強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保證最終質量。

－－生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，保證及時發(fā)現質量問題。

－－如果在生產過程中發(fā)現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。

－－對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。

三、團隊工作法（Teamwork）

－－每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。

－－組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業(yè)務的關系來劃分。

－－團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。

－－團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內部的評價的影響。

－－團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。

－－團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

四、并行工程（Concurrent Engineering）

－－在產品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。

－－各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決

－－依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。

精益生產與大批量生產方式管理思想的比較

精益生產作為一種從環(huán)境到管理目標都是全新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應用了一二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產自身就是一個自治的系統。

（1）優(yōu)化范圍不同

大批量生產方式源于美國，是基于美國的企業(yè)間關系，強調市場導向，優(yōu)化資源配置，每個企業(yè)以財務關系為界限，優(yōu)化自身的內部管理。而相關企業(yè)，無論是供應商還是經銷商，則以對手相對待。

精益生產方式則以產品生產工序為線索，組織密切相關的供應鏈，一方面降低企業(yè)協作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應，以整個大生產系統為優(yōu)化目標。

（2）對待庫存的態(tài)度不同

大批量生產方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”。

精益生產方式的庫存管理強調“庫存是萬惡之源”

精益生產方式將生產中的一切庫存視為“浪費”，同時認為庫存掩蓋了生產系統中的缺陷與問題。它一方面強調供應對生產的保證，另一方面強調對零庫存的要求，

從而不斷暴露生產中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產生的“浪費”?；诖耍嫔a提出了“消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。

（3）業(yè)務控制觀不同

傳統的大批量生產方式的用人制度基于雙方的“雇用”關系，業(yè)務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業(yè)務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業(yè)產生的負效應。

精益生產源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時強調相互協作及業(yè)務流程的精簡（包括不必要的核實工作）——消滅業(yè)務中的“浪費”。

（4）質量觀不同

傳統的生產方式將一定量的次品看成生產中的必然結果。

精益生產基于組織的分權與人的協作觀點，認為讓生產者自身保證產品質量的絕對可*是可行的，且不犧牲生產的連續(xù)性。其核心思想是，導致這種概率性的質量問

題產生的原因本身并非概率性的，通過消除產生質量問題的生產環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良

（5）對人的態(tài)度不同

大批量生產方式強調管理中的嚴格層次關系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬于崗位的“設備”。

精益生產則強調個人對生產過程的干預，盡力發(fā)揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基于長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。充分發(fā)揮基層的主觀能動性。

六個主要方面和要求分別是：

1. 實施精益生產的基礎-通過5S活動來提升現場管理水平。

2. 準時化生產—JIT生產系統

在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產品。由一系列工具來使企業(yè)實現準時化生產，主要工具有：

平衡生產周期單件產品生產時間Takt Time==Cycle Time

持續(xù)改進KAIZEN（Continuous Improvement）

一個流生產—One Piece Flow

單元生產Cell ProductionU型布置

價值流分析VA/VE

方法研究IE

拉動生產與看板PULL & KANBAN

可視化管理

減少生產周期—LEADTIME減少

全面生產維護（TPM）

快速換模（SMED）

3. 6σ質量管理原則，要貫徹與產品開發(fā)和生產全過程。主要包括：

操作者的質量責任

操作者主動停線的工作概念

防錯系統技術

標準作業(yè)SO & 作業(yè)標準OS

先進先出控制FIFO

根本原因的找出（5個為什么）5WHY

4. 發(fā)揮勞動力的主觀能動性強調“發(fā)揮團隊的主觀能動性是精益企業(yè)的基本運行方式。”要鼓勵團隊精神，推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。

5.目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，可視化而不是暗箱操作。

6. 不斷追求完美。企業(yè)管理理念和員工的思想非常關鍵，縱然永遠達不到理想的完美，也要不斷前進，即使浪費是微不足道的，進步是點點滴滴的！

精益生產支柱與終極目標

“零浪費”為精益生產終極目標，具體表現在PICQMDS七個方面，目標細述為：

(1)“零”轉產工時浪費(Products?多品種混流生產)

將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為“零”或接近為“零”。

(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)

將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產為接單同步生產，將產品庫存降為零。

(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制)

消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現零浪費。

(4)“零”不良(Quality?高品質)

不良不是在檢查位檢出，而應該在產生的源頭消除它，追求零不良。

(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉率)

消除機械設備的故障停機，實現零故障。

(6)“零”停滯(Delivery?快速反應、短交期)

最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實現“零”停滯。

(7)“零”災害(Safety?安全第一)

人、工廠、產品全面安全預防檢查，實行SF巡查制度。

精益生產與工業(yè)工程（IE）

精益生產是當前工業(yè)界最佳的一種生產組織體系和方式。而IE則是為完成精益生產方式的工程基礎，IE又是精益生產的重要組成部分。

工業(yè)工程IE(Industrial Engineering)是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善的一門學科。

日本企業(yè)在推行精益生產時，運用基礎IE中大量的作業(yè)研究、動作研究、時間分析技術，使精益生產始終站在科學的基礎上，因此生機勃勃、卓有成效。日本企業(yè)在運用IE方面有極大的創(chuàng)造，使得精益生產不僅帶來了生產組織方式的質變，而且?guī)砹水a品開發(fā)、質量控制、內外協作管理、與用戶關系等一連串帶根本性的企業(yè)組織體制、管理體制方面的重大變化和企業(yè)經營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業(yè)的企業(yè)文化。

豐田汽車公司生產調查部部長中山清孝認為，豐田生產方式（JIT）就是IE在企業(yè)中的應用。日本從美國引進IE，經過半個世紀發(fā)展，形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實踐緊密結合，強調現場管理優(yōu)化。我國企業(yè)在實施推進精益生產的過程中，應該結合現場IE，從基礎IE的普及推廣入手，進而實現拉動式準時化生產。