新益為TPM管理咨詢公司概述：在各類設(shè)備管理模式中，TPM作為由日本傳入中國的維護(hù)模式在制造業(yè)生產(chǎn)線廣為應(yīng)用。隨著企業(yè)生產(chǎn)線智能化改造不斷增加，對(duì)于巡檢效率、巡檢數(shù)據(jù)匯總方式、巡檢信息傳遞時(shí)效性提出更高要求。

TPM管理咨詢

我們行業(yè)有一個(gè)普遍的誤解：TPM（Total Productive Maintenance）是精益生產(chǎn)的一部分。事實(shí)上，兩者原本是兩個(gè)獨(dú)立的改進(jìn)管理系統(tǒng)。但實(shí)踐證明，兩者除了互補(bǔ)互通外，還可以而且必須徹底融合。

由于生產(chǎn)工藝要求，很多企業(yè)天生就是設(shè)備密集型的；此外，由于勞動(dòng)力成本上升和人員流動(dòng)性大，中國企業(yè)普遍從勞動(dòng)密集型智能制造轉(zhuǎn)向裝備密集型智能制造。降低成本，穩(wěn)定生產(chǎn)，提高效率，創(chuàng)造更多更好的價(jià)值。

然而，設(shè)備密集型企業(yè)往往存在故障、產(chǎn)品故障、安全事故、環(huán)境污染等諸多問題，直接影響經(jīng)營業(yè)績。企業(yè)在提升經(jīng)營業(yè)績時(shí)，一般選擇單靠精益生產(chǎn)或單靠TPM管理，但即使認(rèn)真實(shí)施，最終也會(huì)發(fā)現(xiàn)，雖然有一定的提升效果，但也存在明顯的不足。為什么？

在設(shè)備密集型企業(yè)中，企業(yè)的整體效率和經(jīng)營業(yè)績嚴(yán)重依賴生產(chǎn)設(shè)備。如果只實(shí)施精益生產(chǎn)，往往缺乏對(duì)設(shè)備管理的必要深度和系統(tǒng)化改進(jìn)，無法實(shí)現(xiàn)零故障。OEE提升等核心目標(biāo)。例如：在設(shè)備自主維護(hù)、專業(yè)維護(hù)等方面，如何有效開展“定期維護(hù)”、“狀態(tài)維護(hù)”、“維護(hù)預(yù)防”、“設(shè)備自愈功能”等，精益生產(chǎn)理論沒有。一旦設(shè)備處于有病運(yùn)行的狀態(tài)，精益生產(chǎn)所強(qiáng)調(diào)的移動(dòng)生產(chǎn)、穩(wěn)定生產(chǎn)、零庫存將是徒勞的。

反過來說，即使是設(shè)備密集型企業(yè)，設(shè)備自然是主要的管理對(duì)象，但遠(yuǎn)非唯一的管理對(duì)象。如果單獨(dú)實(shí)施TPM管理，由于TPM管理主要針對(duì)生產(chǎn)設(shè)備，往往容易以設(shè)備討論設(shè)備，失去整體視野和改進(jìn)機(jī)會(huì)。例如，如果要識(shí)別一個(gè)企業(yè)的整體效率，精益生產(chǎn)中的價(jià)值流分析是一種理想的方法，但TPM管理不涉及價(jià)值流分析；再比如，在一些設(shè)備密集型企業(yè)，實(shí)行單件流轉(zhuǎn)、均衡生產(chǎn)、自働化等，可以顯著提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本，但TPM并未深入?yún)⑴c。另外，如果企業(yè)整體經(jīng)營的瓶頸不在于生產(chǎn)設(shè)備的效率，而在于其他方在這種情況下，根據(jù)高德拉特的“TOC”原理，我們不難判斷：如果還堅(jiān)持實(shí)施TPM管理，對(duì)提高企業(yè)整體效率的意義是非常有限的。

1983年，“TPM之父”中島清一先生闡述了精益生產(chǎn)與精益TPM的互補(bǔ)互通關(guān)系；1988年，他寫了一篇文章，提倡精益生產(chǎn)與精益TPM的融合，希望能一元化地開展，近年來，在與很多企業(yè)從業(yè)者就此進(jìn)行交流時(shí)，也認(rèn)為有必要將兩者有機(jī)地融合起來。

根據(jù)中島清一先生的啟示，如果將精益生產(chǎn)和TPM管理有機(jī)地結(jié)合成一個(gè)“精益TPM”體系，1+1>2的效果是可以預(yù)期的。針對(duì)設(shè)備密集型企業(yè)的特點(diǎn)，在運(yùn)用精益TPM管理提升企業(yè)經(jīng)營績效時(shí)，要把握兩條主線，缺一不可。

從業(yè)務(wù)運(yùn)作的角度來看，應(yīng)該涵蓋產(chǎn)品生命周期的各個(gè)環(huán)節(jié)，包括營銷、產(chǎn)品規(guī)劃、設(shè)計(jì)開發(fā)、生產(chǎn)規(guī)劃、采購、產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)、交付、使用、售后服務(wù)、退役、回收、工藝以及質(zhì)量控制、倉儲(chǔ)和物流、安全、環(huán)保、行政人員和其他職能流程。

同時(shí)，從設(shè)備集約化的角度，必須涵蓋設(shè)備生命周期的各個(gè)環(huán)節(jié)，包括設(shè)備規(guī)劃、設(shè)計(jì)、選型、購置、安裝、調(diào)試、驗(yàn)收、使用、維護(hù)、維修、技改、退役等等。

企業(yè)應(yīng)根據(jù)自身特點(diǎn)規(guī)劃、實(shí)施并持續(xù)改進(jìn)“精益TPM”。另外值得一提的是，市場上很多宣傳的“精益TPM”其實(shí)就是TPM，只是趕上潮流，掛了一個(gè)“精益”的名字。這個(gè)偽“精益TPM”并沒有真正把精益和TPM結(jié)合起來，基本不涉及精益的重要內(nèi)容，比如缺少單件流、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、均衡生產(chǎn)、看板拉動(dòng)、自働化。

市場在不斷變化和創(chuàng)新。對(duì)于企業(yè)來說，改善是永無止境的。了解了TPM管理的基本內(nèi)容，理解了TPM管理的指導(dǎo)思想后，TPM管理是什么的問題即使應(yīng)用不同，也可以更深入地分析公司的環(huán)境場景，有利于開發(fā)應(yīng)用TPM管理活動(dòng)。

企業(yè)為何要融合精益與TPM？以上就是新益為TPM咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的TPM管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。