管理是追求效率和效益的過程，職責(zé)是職務(wù)與責(zé)任的統(tǒng)一，管理職責(zé)就是兩者的結(jié)合。在這個過程中，要挖掘人的潛能，必須在合理分工的基礎(chǔ)上明確各個部門和個人必須完成的工作任務(wù)和必須承擔(dān)的相應(yīng)責(zé)任。在企業(yè)的管理過程中管理部門之間遇到對本單位不利的問題時，總是先找原因，尋對策，推卸責(zé)任，而不是先溝通信息，找原因、采取措施、解決問題。這些都嚴(yán)重影響了經(jīng)營效率和管理效果，形成消極的工作氛圍和文化趨向。

精益求精

按照“過程、人和技術(shù)的集成”的觀點(diǎn)，全面的認(rèn)識精益思想，將幫助企業(yè)把握建立精益企業(yè)的要點(diǎn)，具有較好的可操作性。對于傳統(tǒng)生產(chǎn)企業(yè)或是大批量生產(chǎn)企業(yè)向精益生產(chǎn)方式精益企業(yè)轉(zhuǎn)變，在制造方面主要有以下形式:

1.改進(jìn)生產(chǎn)活動

僅僅對生產(chǎn)流程生產(chǎn)效率提升予以持續(xù)的改善，還不足以實現(xiàn)精益化生產(chǎn)，還要進(jìn)一步改善生產(chǎn)流程中的個別活動，以更好的配合改進(jìn)過的生產(chǎn)流程。在沒有或很少庫存供應(yīng)鏈的情況下，生產(chǎn)過程的可靠性至關(guān)重要。要保證生產(chǎn)的連續(xù)性，必須通過減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間，機(jī)器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產(chǎn)生。

（l）減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間。減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間一般的做法是，認(rèn)真細(xì)致地做好開機(jī)前的一切準(zhǔn)備活動，消除生產(chǎn)過程可能發(fā)生的各種隱患。

a、列舉生產(chǎn)準(zhǔn)備程序的每一項要素或步驟；

b、辨別哪些因素是內(nèi)在的（需要停機(jī)才能處理）；哪些是外在的因素（在生產(chǎn)過程中就能處理）(推行SMED快速換線法)

c、盡可能變內(nèi)在因素為外在因素；

d、利用工業(yè)工程方法(IE培訓(xùn)）來改進(jìn)技術(shù)，精簡所有影響生產(chǎn)準(zhǔn)備的內(nèi)在的、外在的因素，使效率提高。

（2）消除停機(jī)時間。全面生產(chǎn)維修（TPM）是消除停機(jī)時間最有力的措施，包括例行維修、預(yù)測性維修、預(yù)防性維修和立即維修四種基本維修方式。

a、例行維修——操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機(jī)器進(jìn)行保養(yǎng)。

b、預(yù)測性維修——利用測量手法分析技術(shù)預(yù)測潛在的故障，保證生產(chǎn)設(shè)備不會因機(jī)器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

c、預(yù)防性維修——一為每一臺機(jī)器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀(jì)錄。對機(jī)器的每一個零部件都做好徹底、嚴(yán)格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機(jī)器不發(fā)生意外故障。

d、立即維修——一當(dāng)有故障發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。

由于在連續(xù)生產(chǎn)流程中，兩道工序之間少有庫存，若機(jī)器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓，因此消除停機(jī)時間對維持連續(xù)生產(chǎn)意義重大。TPM的目標(biāo)是零缺陷、無停機(jī)時間。要達(dá)到此目標(biāo)，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現(xiàn)的癥狀。

（3）減少廢品產(chǎn)生。嚴(yán)密注視產(chǎn)生廢品的各種現(xiàn)象（比如設(shè)備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產(chǎn)生。

2．改進(jìn)生產(chǎn)流程

精益生產(chǎn)利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程(IE)技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。

（1）消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象。

（2）消除零件不必要的移動。

（3）消滅庫存。把庫存當(dāng)作解決生產(chǎn)和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋許多生產(chǎn)中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。在精益管理企業(yè)里，庫存被認(rèn)為是最大的浪費(fèi)，必須消滅。減少庫存的有力措施是變“批量生產(chǎn)、排隊供應(yīng)”為單件生產(chǎn)流程（one－piece－flow）。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程的進(jìn)行而永遠(yuǎn)保持流動。

管理小組始終有新的挑戰(zhàn)。

3.1 以顧客為中心、以人為本

上個世紀(jì)總結(jié)出來的八項質(zhì)量管理原則之首：以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)。企業(yè)不僅要向顧客提供產(chǎn)品與服務(wù)，而且要洞悉顧客的思想與要求，要時刻關(guān)注顧客的需求，并緊緊圍繞顧客的需求開發(fā)產(chǎn)品、組織生產(chǎn)。精益生產(chǎn)方式對外能緊跟生產(chǎn)市場需要，能根據(jù)顧客的需求快捷地開發(fā)出顧客需求的產(chǎn)品，并憑借其優(yōu)異的產(chǎn)品質(zhì)量和優(yōu)質(zhì)的服務(wù)滿足市場多樣化的需要，使企業(yè)在市場競爭中表現(xiàn)出強(qiáng)大的靈活性和適應(yīng)性，體現(xiàn)出用戶至上的宗旨，從而讓顧客滿意；對內(nèi)重視內(nèi)部顧客需求，強(qiáng)調(diào)下道工序是上道工序的顧客，要求上道工序向下道工序提供100％的合格產(chǎn)品，這是標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的重要前提，體現(xiàn)的是一種強(qiáng)制性的約束機(jī)制。

3.2 以人為本、質(zhì)量第一

以人為本、全員參與，同樣是上個世紀(jì)總結(jié)出來的八項質(zhì)量管理原則之一，強(qiáng)調(diào)人相對于組織的重要程度，人是組織之本，在現(xiàn)代這種強(qiáng)調(diào)無邊界合作的情形下，缺乏全員參與就無法實現(xiàn)“質(zhì)量第一”的理念。精益生產(chǎn)方式的企業(yè)始終堅持。質(zhì)量第一、質(zhì)量優(yōu)先”的方針。精益企業(yè)規(guī)定，生產(chǎn)線上任何工人在生產(chǎn)線出現(xiàn)問題時，都有權(quán)使生產(chǎn)線停下來，問題解決后再恢復(fù)生產(chǎn)。這一規(guī)定，使質(zhì)量問題在產(chǎn)生之初就得以消除成為可能。隨著工人在識別問題、查找原因、解決問題方面不斷積累經(jīng)驗，問題就會越來越少，生產(chǎn)線也就越來越不易停止，而且下線的產(chǎn)品質(zhì)量也得到了保證，同時隨著無效勞動和消耗的不斷降低，質(zhì)量成本將大幅度降低。產(chǎn)品高質(zhì)量帶來良好的企業(yè)形象和較高的市場占有率，使付出的成本得到補(bǔ)償，結(jié)果是質(zhì)量、成本和產(chǎn)量三者達(dá)到整體優(yōu)化，為企業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益。

3.3 以“零缺陷”為目標(biāo)

“零缺陷”與“質(zhì)量免費(fèi)”是一種先進(jìn)的現(xiàn)代質(zhì)量管理理念，“第一次就把事情做對”已成為世界眾多先進(jìn)企業(yè)所追求的質(zhì)量目標(biāo)理念。精益生產(chǎn)方式認(rèn)為，高質(zhì)量應(yīng)從設(shè)計開始，質(zhì)量控制要從源頭開始，只有進(jìn)行全過程的質(zhì)量控制，杜絕質(zhì)量問題產(chǎn)生，才有可能實現(xiàn)“零缺陷”的目標(biāo)，體現(xiàn)質(zhì)量免費(fèi)的真諦。精益生產(chǎn)方式不滿足任何水平的質(zhì)量，追求質(zhì)量的盡善盡美、精益求精，把。零缺陷”作為奮斗目標(biāo)，把持續(xù)改進(jìn)作為實現(xiàn)零缺陷的根本途徑。

3.4 以“保證質(zhì)量”為工作準(zhǔn)則

“杜絕浪費(fèi)、徹底降低成本”已成為人類生產(chǎn)活動中一種客觀趨勢，是現(xiàn)代企業(yè)質(zhì)量管理理念之一，也是眾多成功企業(yè)日益追求的目標(biāo)。事實上，生產(chǎn)過程中零部件在制品儲備量的減少。使得前后加工工序之間的銜接更直接、更緊密，這就迫使每一位作業(yè)人員必須集中精力，增強(qiáng)注意力，確保產(chǎn)品質(zhì)量。結(jié)果使作業(yè)人員的責(zé)任心和責(zé)任感都增強(qiáng)了，使“人人注重質(zhì)量”成為了一種必然和必須。這種以“減少庫存、發(fā)現(xiàn)問題、改善現(xiàn)場、提高質(zhì)量、降低成本”為周期的往復(fù)循環(huán)，是企業(yè)提高效益、增加利潤，實現(xiàn)經(jīng)營戰(zhàn)略的一塊重要基石。

3.5 卓越的現(xiàn)場“5S”管理

“5S”活動的目標(biāo)就是為員工創(chuàng)造一個整潔、舒適、干凈、合理的工作場所和辦公現(xiàn)場，“5S”活動起于日本，現(xiàn)已成為全球各行各業(yè)競相追求的現(xiàn)代現(xiàn)場質(zhì)量管理理念之一。“5S”活動的核心和精髓是素養(yǎng)，如果沒有員工隊伍素養(yǎng)的提高，“5S”活動就難以開展和堅持下去。“50”倡導(dǎo)者認(rèn)為：保持工廠干凈整潔，物品擺放明了有序、能最大程度地提高工作效益和員工的工作積極性，讓員工工作更舒暢、更安全，可將資源浪費(fèi)降到最低點(diǎn)，提高工作效率。也就是說，通過徹底貫徹“5S”，可以“高質(zhì)量、低成本、迅速而且安全地供應(yīng)顧客所希望的物品”。

3.6 優(yōu)秀的企業(yè)質(zhì)量文化

優(yōu)秀的企業(yè)質(zhì)量文化是企業(yè)文化核心，它體現(xiàn)了企業(yè)員工的思想觀念，決定著企業(yè)員工的思維方式和行為方式。從某種意義上講，企業(yè)競爭的核心是企業(yè)文化的競爭，是企業(yè)質(zhì)量文化的競爭。現(xiàn)代質(zhì)量管理理念最基本的要求就是通過持續(xù)不斷的培訓(xùn)，來不斷地提高全體員工的整體素質(zhì)。精益生產(chǎn)企業(yè)特別強(qiáng)調(diào)員工的素質(zhì)教育以及能力培訓(xùn)，豐田公司把企業(yè)的教育培訓(xùn)作為公司人事管理工作的重要內(nèi)容。通過有計劃地實施企業(yè)教育，豐田努力把公司各個層次的工作人員都培養(yǎng)成具有獨(dú)立工作能力、充滿干勁和獨(dú)特風(fēng)格的豐田式人才。

精益生產(chǎn)咨詢公司指出：市場環(huán)境瞬息萬變，企業(yè)要發(fā)展壯大需要不斷適應(yīng)外部環(huán)境，要積極創(chuàng)新，創(chuàng)新是一個民族國家的發(fā)展動力，它對企業(yè)也是?？傮w來說，精益生產(chǎn)的基本理論非常符合現(xiàn)代質(zhì)量管理理論的。二者相互融合，取長補(bǔ)短才能創(chuàng)造價值，為企業(yè)的長遠(yuǎn)發(fā)展提供不竭的動力。啊