精益生產改善咨詢實施辦法？新益為精益生產咨詢公司概述：眾所周知，精益改善的概念起源于日本豐田汽車公司，是指一種生產和管理方。通過對生產經營過程之中各個環(huán)節(jié)產生的數據進行全方位分析，找到優(yōu)化流程的路徑，從而達到企業(yè)降本增效的目的?？梢哉f精益改善是一項全方位的具體工作。需要多個部門的聯合聯動，需要根據實際生產運營情況，通過真實的數據和現狀介紹，反映問題，尋找突破口，進行進一步的改善和優(yōu)化。那么精益生產管理有哪些改善呢？如何做好精益生產改善咨詢。

精益生產咨詢

企業(yè)管理之中存在的問題：

1.企業(yè)管理戰(zhàn)略的缺乏

企業(yè)戰(zhàn)略是企業(yè)發(fā)展的重要資源和主要力量，是企業(yè)發(fā)展的方向標，是企業(yè)發(fā)展的指導方針，在企業(yè)管理過程中起重要作用。如何選擇適應自身的發(fā)展的企業(yè)戰(zhàn)略是提高企業(yè)競爭力和經濟效益的重要手段，但是目前我國大部分企業(yè)普遍缺少戰(zhàn)略指導，即使存在也是形勢主義，缺乏實際指導意義。

2.缺乏必要的敬業(yè)精神

在充分享受職權、職位帶來的收益的同時，也愿意付出，但給人的感覺總是還缺乏進一步的.敬業(yè)精神和奉獻意識，更多的員工花更多的時間和精力去關注自己的利益得失，對責任與義務的問題卻很，少考慮，他們低估了自己的影響力，沒有意識到自己的舉動給企業(yè)員工帶來的影響。這些無疑在很大程度上削弱了企業(yè)競爭合力，限制了企業(yè)的發(fā)展。

3.企業(yè)管理方法不規(guī)范

企業(yè)的管理方法是企業(yè)發(fā)展的手段，目前我國部分企業(yè)管理中存在不規(guī)范和不適用，與時俱進的現象。首先部分管理者和領導者在新的歷史時期和新的經濟形勢下，還依然存在老思想、老觀念，對管理還停留在制度、賬本、工作條等基礎管理層面，不能按時吸收先進的管理手段和管理理念等等。

精益生產改善：企業(yè)生產線的精益生產改善就是將產線的各種資源合理的分配，讓產線達到平衡與協調，這樣做就能夠達到精益生產的目的。

精益生產改善咨詢：

1、全員意識改革：觀上的改變，也就是意識(觀念)改革，這是很重要的一個步驟。

2、成立示范改善小組：組成一個示范改善小組，在精益生產咨詢指導老師的協助下從事改善。

3、選定示范生產線：必須從改善積極性的地方先開始，爭取獲得成功，作為榜樣。

4、現狀調查分析：必須先準備好該項目的生產流程圖、原有生產線的布置方式、人員的配置、并調查改善前的生產數量、人員數、勞動生產率、不良率、機器設備的可動率、在制品的庫存數量、生產的制程時間及生產占用的空間，以及每一-個制程所需要的加工時間和人力時間等等。

5、設定節(jié)拍時間：也就是每隔多少時間必須生產一個產品，也稱為目標時間。

6、決定設備、人員的數量：依據節(jié)拍時間，以及各個制程的加工時間和人力時間，可以計算出各個制程的設備和作業(yè)人員需求數，設備的需求數如果不足，那么就必須進一步分析設備的可動率，并設法改善，以提升設備的產能。

7、布置“細流而快"的生產線：依據計算出來的設備數量，盡可能以設立多條的生產線，而每一條的產量較少為佳，此即“細流而快”的生產線。

8、精益生產咨詢安排配置作業(yè)人員：以：“節(jié)拍時間”為目標，設法將各個程序分配至每一一個作業(yè)人員，使提每一位作業(yè)人員所分配到的制程人力時間的總和能與：“節(jié)拍時間”完全一致至少應相互接近。

9、單件流：流線型生產線建立之后，可一件一件加工，一件一件檢驗，一件一件轉入之下道工序生產。這就是單件流的意義。如果進程間的運行速度不一致，則必須立即看到在制品的堆積。在進行之中的工作有積累的地方，就一定有問題，必須立即消除和改善。

10、精益生產咨詢與維護管理：在建立了精簡的生產和配置了操作人員后，并不意味著萬事大吉。相反，有一些問題是之前沒有注意到的）應該努力提高。

精益生產改善咨詢實施辦法？以上就是新益為精益生產咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的精益管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。

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