精益生產(chǎn)七大手法八大浪費(fèi)是什么？新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：IE七大手法：程序分析、時(shí)間分析、動作分析、流水線分析、稼動分析、物料分析、環(huán)境分析。

其中最常用的IE七大手法為：防錯(cuò)法、動改法、流程法、五五法、人機(jī)法、雙手法和抽樣法。

八大浪費(fèi)分別是：不良、修理的浪費(fèi)，過分加工的浪費(fèi)，動作的浪費(fèi)，搬運(yùn)的浪費(fèi)，庫存的浪費(fèi)，制造過多/過早的浪費(fèi)，等待的浪費(fèi)和管理的浪費(fèi)。

精益生產(chǎn)咨詢

一、七大手法

1、防錯(cuò)法：防錯(cuò)法主要探討如何避免做錯(cuò)事情，使工作第一次就做好能夠?qū)崿F(xiàn)。防錯(cuò)法又稱防呆法、防愚法，其意義為防止愚笨的人做錯(cuò)事。也就是說，連愚笨的人也不會做錯(cuò)事的設(shè)計(jì)方法，相信每一個(gè)人都會做對。想要做錯(cuò)也不可能，因?yàn)椴煌螤罡痉挪贿M(jìn)去。

2、五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想。在改善時(shí)可以借用5W1H來進(jìn)行質(zhì)問。

改善的前提是發(fā)現(xiàn)問題,而發(fā)現(xiàn)問題則全在于懷疑的態(tài)度。然而懷疑并非僅是籠統(tǒng)的抽象思維，應(yīng)是系統(tǒng)的、循序漸進(jìn)的，而且是有具體的方向。如果沒有采用系統(tǒng)化的技巧，往往疏漏了某些值得去改善的地方。5W1H是一種找尋問題之根源及尋找系統(tǒng)化的質(zhì)問技巧。依照5W1H的方法進(jìn)行質(zhì)問，那么，改善工作所需要的數(shù)據(jù)，將從這些質(zhì)問的答案中獲得。

3、動改法：改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更為舒適、更有效率，不要蠻干。

4、雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過程,借以發(fā)掘出可改善之地方。

5、人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過程，借以發(fā)掘出可資改善之地方。

6、抽查法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象。

7、流程法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過程，借以發(fā)掘出可改善的地方。研究探討牽涉到幾個(gè)不同工作站或地點(diǎn)的流動關(guān)系，借以發(fā)掘出可改善的地方。

二、八大浪費(fèi)

1、不良、修理的浪費(fèi)

所謂不良、修理的浪費(fèi)，指的是由于工廠內(nèi)出現(xiàn)不良品，需要進(jìn)行處置的時(shí)間、人力、物力上的浪費(fèi)，以及由此造成的相關(guān)損失。這類浪費(fèi)具體包括：材料的損失，不良品變成廢品；設(shè)備、人員和工時(shí)的損失；額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失；有時(shí)需要降價(jià)處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導(dǎo)致工廠信譽(yù)的下降。

2、加工的浪費(fèi)

加工的浪費(fèi)也叫過分加工的浪費(fèi)，主要包含兩層含義：第一是多余的加工和過分精確的加工，例如實(shí)際加工精度過高造成資源浪費(fèi)；第二是需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備，加上生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費(fèi)，另外再加上管理的工時(shí)。

3、動作的浪費(fèi)

動作的浪費(fèi)現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在，常見的動作浪費(fèi)主要有以下12種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、左右手交換、步行過多、轉(zhuǎn)身的角度太大，移動中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復(fù)動作和不必要的動作等，這些動作的浪費(fèi)造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗。

4、搬運(yùn)的浪費(fèi)

從JIT的角度來看，搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動作，而不產(chǎn)生價(jià)值的工作都屬于浪費(fèi)。搬運(yùn)的浪費(fèi)具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動、整列等動作浪費(fèi)，由此而帶來物品移動所需空間的浪費(fèi)、時(shí)間的浪費(fèi)和人力工具的占用等不良后果。

國內(nèi)目前有不少企業(yè)管理者認(rèn)為搬運(yùn)是必要的，不是浪費(fèi)。因此，很多人對搬運(yùn)浪費(fèi)視而不見，更談不上去消滅它。也有一些企業(yè)利用傳送帶或機(jī)器搬運(yùn)的方式來減少人工搬運(yùn)，這種做法實(shí)際上是花大錢來減少工人體力的消耗，實(shí)際上并沒有排除搬運(yùn)本身的浪費(fèi)。

5、庫存的浪費(fèi)

按照過去的管理理念，人們認(rèn)為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。JIT的觀點(diǎn)認(rèn)為，庫存是沒有必要的，甚至認(rèn)為庫存是萬惡之源。如圖，由于庫存很多，將故障、不良品、缺勤、點(diǎn)點(diǎn)停、計(jì)劃有誤、調(diào)整時(shí)間過長、品質(zhì)不一致、能力不平衡等問題全部掩蓋住了。

例如，有些企業(yè)生產(chǎn)線出現(xiàn)故障，造成停機(jī)、停線，但由于有庫存而不至于斷貨，這樣就將故障造成停機(jī)、停線的問題掩蓋住了，耽誤了故障的排除。如果降低庫存，就能將上述問題徹底暴露于水平面，進(jìn)而能夠逐步地解決這些庫存浪費(fèi)。

6、制造過多或過早的浪費(fèi)

制造過多或過早，提前用掉了生產(chǎn)費(fèi)用，不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶來的浪費(fèi)，失去了持續(xù)改善的機(jī)會。有些企業(yè)由于生產(chǎn)能力比較強(qiáng)大，為了不浪費(fèi)生產(chǎn)能力而不中斷生產(chǎn)，增加了在制品，使得制品周期變短、空間變大，還增加了搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi)。此外，制造過多或過早，會帶來龐大的庫存量，利息負(fù)擔(dān)增加，不可避免地增加了貶值的風(fēng)險(xiǎn)。

7、等待的浪費(fèi)

由于生產(chǎn)原料供應(yīng)中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待，被稱為等待的浪費(fèi)。生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準(zhǔn)備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費(fèi)；每天的工作量變動幅度過大，有時(shí)很忙，有時(shí)造成人員、設(shè)備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)問題，導(dǎo)致下游工序無事可做。此外，生產(chǎn)線勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費(fèi)的重要原因。

8、管理的浪費(fèi)

管理浪費(fèi)指的是問題發(fā)生以后，管理人員才采取相應(yīng)的對策來進(jìn)行補(bǔ)救而產(chǎn)生的額外浪費(fèi)。管理浪費(fèi)是由于事先管理不到位而造成的問題，科學(xué)的管理應(yīng)該是具有相當(dāng)?shù)念A(yù)見性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進(jìn)過程中加強(qiáng)管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。

三、八大浪費(fèi)消除方法

避免八大浪費(fèi)的對策：

1、創(chuàng)造看得見浪費(fèi)的現(xiàn)場（徹底的5s）

2、制訂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)守標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

3、以看板管理的生產(chǎn)方式規(guī)定生產(chǎn)進(jìn)程或指導(dǎo)生產(chǎn)

4、規(guī)范作業(yè)，明確標(biāo)識作業(yè)區(qū)域

5、推行視覺管理手法

6、運(yùn)用ECRS手法改善

精益生產(chǎn)七大手法八大浪費(fèi)是什么？以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的精益生產(chǎn)工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。